அட்டையின் உயரம் ஏன் மாறுகிறது என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.

நெளி அட்டை இல்லாதது என்று வரும்போது, ​​பலருக்கு நெளி அட்டை என்றே நினைப்பார்கள். உண்மையில், இந்த நிகழ்வு தலைகீழ் போன்றது அல்ல. மூலப்பொருட்கள், ஒற்றை ஓடு இயந்திரங்கள், மேம்பாலங்கள், ஒட்டும் இயந்திரங்கள், கன்வேயர் பெல்ட்கள், பிரஷர் ரோலர்கள் மற்றும் டைல் லைனின் பின் பகுதி போன்ற பல அம்சங்களை ஆராய்ந்து காரணங்களை ஆராய்ந்து அவற்றைத் தீர்க்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

(1) மூலப்பொருட்கள்

பயன்படுத்தப்படும் நெளி காகிதம் தேசிய தரத்தை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். உதாரணமாக, 105 கிராம் நெளி காகிதத்திற்கு, அடிப்படை காகித உற்பத்தியாளர் பி-நிலை தேசிய தரத்தை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். சி-லெவல் பேப்பரின் வளைய அழுத்தம் போதுமானதாக இல்லை, மேலும் நெளி சரிவை ஏற்படுத்துவது எளிது.

ஒவ்வொரு அட்டைப்பெட்டி தொழிற்சாலையின் தரக்கட்டுப்பாட்டு பணியும் இருக்க வேண்டும். நிறுவனம் முதலில் கார்ப்பரேட் தரநிலையை அமைக்கிறது, பின்னர் தரநிலைக்கு ஏற்ப சப்ளையர் அதைச் செய்ய வேண்டும்.

(2) ஒற்றை ஓடு இயந்திரம்

1) வெப்பநிலை.

நெளி உருளையின் வெப்பநிலை போதுமானதா? நெளி கம்பியின் வெப்பநிலை போதுமானதாக இல்லாதபோது, ​​செய்யப்பட்ட நெளியின் உயரம் போதாது. பொதுவாக, நன்கு நிர்வகிக்கப்படும் நிறுவனம் முழு அசெம்பிளி லைனின் வெப்பநிலையை சரிபார்க்க ஒருவரை அனுப்பும் (கொதிகலனுக்குப் பொறுப்பானவர் இந்த வேலையைச் செய்ய பரிந்துரைக்கப்படுகிறது). வெப்பநிலை பிரச்சனை கண்டறியப்பட்டால், பணியிலுள்ள மேற்பார்வையாளர் மற்றும் இயந்திரத்தின் கேப்டனுக்கு சரியான நேரத்தில் அறிவிக்கப்படும், அதைச் சமாளிக்க மெக்கானிக்களுக்கு அறிவிக்கப்படும், மேலும் அனைத்து ப்ரீஹீட்டிங் சிலிண்டர்களும் ஒவ்வொரு மாதமும் பரிசோதிக்கப்பட்டு மாற்றியமைக்கப்படுகின்றன.

2) நெளி உருளை மேற்பரப்பில் அழுக்கு.

ஒவ்வொரு நாளும் தொடங்குவதற்கு முன், நெளி ரோலரில் உள்ள கசடு மற்றும் குப்பைகளை சுத்தம் செய்ய நெளி ரோலரை முன்கூட்டியே சூடாக்கி, லைட் என்ஜின் எண்ணெயால் ஸ்க்ரப் செய்யப்படுகிறது.

3) உருளைகளுக்கு இடையிலான இடைவெளியை சரிசெய்தல் உற்பத்தியில் மிகவும் முக்கியமானது.

நெளி உருளை மற்றும் நெளி உருளைக்கு இடையே உள்ள இடைவெளி பொதுவாக நெளி உருளையின் விரிவாக்கத்தை அதிகரிக்க 30 நிமிடங்களுக்கு முன்கூட்டியே சூடாக்கப்படும். நிறுவனத்தில் குறைந்த எடை கொண்ட ஒரு துண்டு காகிதத்தின் தடிமன் இடைவெளியாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. இயந்திரத்தைத் தொடங்குவதற்கு முன் ஒவ்வொரு நாளும் சரிபார்க்கப்பட வேண்டும்.

நெளி உருளை மற்றும் அழுத்தம் உருளை இடையே இடைவெளி பொதுவாக உற்பத்தி நிலைமைக்கு ஏற்ப தீர்மானிக்கப்படுகிறது, மேலும் ஒரு நல்ல பொருத்தம் உறுதி செய்யப்பட வேண்டும்.

மேல் நெளி உருளை மற்றும் கீழ் நெளி உருளை இடையே இடைவெளி மிகவும் முக்கியமானது. அது சரியாக சரிசெய்யப்படாவிட்டால், உற்பத்தி செய்யப்படும் நெளியின் வடிவம் ஒழுங்கற்றதாக இருக்கும், இது போதுமான தடிமன் ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது.

4) நெளி ரோலரின் உடைகள் பட்டம்.

எந்த நேரத்திலும் நெளி ரோலின் உற்பத்தி நிலையை சரிபார்க்கவும், அதை மாற்றுவது அவசியம். டங்ஸ்டன் கார்பைடு நெளி ரோலரைப் பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, ஏனெனில் அதன் உயர் உடைகள் எதிர்ப்பு உற்பத்தி செலவைக் குறைக்கும். நிலையான செயல்பாட்டின் விஷயத்தில், செலவு 6-8 மாதங்களுக்குள் மீட்டெடுக்கப்படும் என்று மதிப்பிடப்பட்டுள்ளது.

(3) காகித மேம்பாலத்தை கடக்கவும்

மேம்பாலத்தில் ஒற்றை ஓடு காகிதத்தை அதிகமாக குவிக்க வேண்டாம். பதற்றம் அதிகமாக இருந்தால், ஒற்றை ஓடு காகிதம் தேய்ந்துவிடும் மற்றும் அட்டை போதுமான தடிமனாக இருக்காது. கணினிமயமாக்கப்பட்ட உற்பத்தி மேலாண்மை அமைப்பை நிறுவ பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, இது போன்ற சம்பவங்களை திறம்பட தடுக்க முடியும், ஆனால் இப்போது பல உள்நாட்டு உற்பத்தியாளர்கள் அவற்றைக் கொண்டுள்ளனர், ஆனால் அவர்கள் அதைப் பயன்படுத்த மாட்டார்கள், இது ஒரு கழிவு.

ஒரு காகித மேம்பாலம் நிறுவும் உற்பத்தியாளரைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​மேம்பாலத்தின் காற்று உட்கொள்வதால் உற்பத்தி பாதிக்கப்படுவதைத் தவிர்க்க கவனமாகக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். மேம்பாலத்தின் காற்று உட்கொள்ளல் மிக அதிகமாக இருந்தால், நெளி சரிவதற்கு இது மிகவும் எளிதானது. ஒவ்வொரு அச்சின் சுழற்சியிலும் கவனம் செலுத்துங்கள், மேலும் ஒவ்வொரு அச்சின் இணையான தன்மையை அடிக்கடி சரிபார்த்து, எல்லா நேரங்களிலும் கவனம் செலுத்துங்கள்.

(4) ஒட்டு இயந்திரம்

1) பேஸ்ட் ரோலரில் அழுத்தும் உருளை மிகவும் குறைவாக உள்ளது, மேலும் அழுத்தும் உருளைகளுக்கு இடையே உள்ள இடைவெளியை பொதுவாக 2-3 மிமீ குறைக்க வேண்டும்.

2) பிரஷர் ரோலரின் ரேடியல் மற்றும் அச்சு ரன்அவுட்டில் கவனம் செலுத்துங்கள், அது நீள்வட்டமாக இருக்க முடியாது.

3) டச் பாரை தேர்ந்தெடுப்பதில் நிறைய அறிவு உள்ளது. இப்போது அதிகமான தொழிற்சாலைகள் காண்டாக்ட் பிரஷர் ராட்களை ரைடிங் ரீல்களாக (பிரஸ் ரோலர்கள்) பயன்படுத்தத் தேர்வு செய்கின்றன. இது ஒரு பெரிய கண்டுபிடிப்பு, ஆனால் ஆபரேட்டர்கள் அழுத்தத்தை சரிசெய்ய வேண்டிய பல சூழ்நிலைகள் இன்னும் உள்ளன.

4) லெங்ஃபெங்கின் சிதைவை ஏற்படுத்தாதபடி, பேஸ்டின் அளவு மிக அதிகமாக இருக்கக்கூடாது. இது பசை பெரிய அளவு, சிறந்த பொருத்தம் என்று இல்லை, நாம் பேஸ்ட் சூத்திரம் மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறை கவனம் செலுத்த வேண்டும்.

(5) கேன்வாஸ் பெல்ட்

கேன்வாஸ் பெல்ட்டை ஒரு நாளைக்கு ஒரு முறை தவறாமல் சுத்தம் செய்ய வேண்டும், ஒவ்வொரு வாரமும் கேன்வாஸ் பெல்ட்டை சுத்தம் செய்ய வேண்டும். பொதுவாக, கேன்வாஸ் பெல்ட்டை ஒரு குறிப்பிட்ட காலத்திற்கு தண்ணீரில் ஊறவைத்து, மென்மையாக்கப்பட்ட பிறகு, அது கம்பி தூரிகை மூலம் சுத்தம் செய்யப்படுகிறது. திரட்சி ஒரு குறிப்பிட்ட நிலையை அடையும் போது நேரத்தைச் சேமிக்கவும், அதிக நேரத்தை இழக்கச் செய்யவும் ஒருபோதும் முயற்சிக்காதீர்கள்.

உயர்தர தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்ய, கேன்வாஸ் பெல்ட்கள் நல்ல காற்று ஊடுருவலைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். ஒரு குறிப்பிட்ட நேரத்தை அடைந்த பிறகு, அதை மாற்ற வேண்டும். தற்காலிகச் செலவு மிச்சம், நஷ்டத்தை விட ஆதாயம் அதிகம் என்பதால் அட்டைப் பலகையை சிதைக்க வேண்டாம்.

(6) அழுத்தம் உருளை

1) நியாயமான எண்ணிக்கையிலான அழுத்தம் உருளைகள் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். வெவ்வேறு பருவங்களில், பயன்படுத்தப்படும் அழுத்தம் உருளைகளின் எண்ணிக்கை வேறுபட்டது, மேலும் உண்மையான சூழ்நிலைக்கு ஏற்ப சரியான நேரத்தில் சரிசெய்யப்பட வேண்டும்.

2) ஒவ்வொரு பிரஷர் ரோலரின் ரேடியல் மற்றும் அச்சு திசைகள் 2 இழைகளுக்குள் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும், இல்லையெனில் ஓவல் வடிவத்துடன் கூடிய பிரஷர் ரோலர் நெளிவுகளை மூழ்கடிக்கும், இதன் விளைவாக போதுமான தடிமன் இல்லை.

3) பிரஷர் ரோலர் மற்றும் ஹாட் பிளேட் ஆகியவற்றுக்கு இடையே உள்ள இடைவெளி சரிசெய்யப்பட வேண்டும், நன்றாக சரிசெய்தல் அறையை விட்டு வெளியேறுகிறது, இது நெளி வடிவத்தின் (உயரம்) படி சரிசெய்யப்படலாம்.

4) அட்டைப்பெட்டி உற்பத்தியாளர்கள் பிரஷர் ரோலர்களுக்குப் பதிலாக சூடான அழுத்தும் தட்டுகளைப் பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, நிச்சயமாக, ஊழியர்களின் செயல்பாட்டு நிலை ஆட்டோமேஷன் உபகரணங்களுக்குத் தேவையான பயன்பாட்டின் அளவை அடைய வேண்டும் என்பதே இதன் அடிப்படை.

(7) ஓடு கோட்டின் பின் பகுதி

குறுக்கு வெட்டு கத்தியின் நுழைவு மற்றும் வெளியேறும் போது பொருத்தமான சூரிய கியர் பயன்படுத்த வேண்டும். பொதுவாக, அட்டையை நசுக்குவதைத் தவிர்ப்பதற்காக ஷோர் கடினத்தன்மை சோதனைக் கருவி மூலம் 55 டிகிரி முதல் 60 டிகிரி வரை இருக்கும்.