કાર્ડબોર્ડની ઊંચાઈ કેમ વધઘટ થાય છે તેનું કારણ તપાસો.

જ્યારે લહેરિયું કાર્ડબોર્ડની અછતની વાત આવે છે, ત્યારે ઘણા લોકો લહેરિયું કાર્ડબોર્ડ વિશે વિચારશે. હકીકતમાં, આ ઘટના ઊંધી જેવી નથી. કારણોનું પૃથ્થકરણ કરવા અને તેને ઉકેલવા માટે કાચો માલ, સિંગલ ટાઇલ મશીન, ફ્લાયઓવર, પેસ્ટિંગ મશીન, કન્વેયર બેલ્ટ, પ્રેશર રોલર્સ અને ટાઇલ લાઇનના પાછળના ભાગ જેવા અનેક પાસાઓથી તપાસ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.

(1) કાચો માલ

વપરાયેલ લહેરિયું કાગળ રાષ્ટ્રીય ધોરણોને પૂર્ણ કરે છે. ઉદાહરણ તરીકે, 105 ગ્રામ લહેરિયું કાગળ માટે, બેઝ પેપર ઉત્પાદકે B-સ્તરના રાષ્ટ્રીય ધોરણને પૂર્ણ કરવું આવશ્યક છે. સી-લેવલ પેપરનું રિંગ પ્રેશર પર્યાપ્ત નથી, અને લહેરિયું પતનનું કારણ બને તે સરળ છે.

દરેક પૂંઠાના કારખાનામાં ગુણવત્તા નિયંત્રણનું કાર્ય સ્થાને હોવું જોઈએ. કંપની સૌપ્રથમ કોર્પોરેટ સ્ટાન્ડર્ડ સેટ કરે છે, અને પછી સપ્લાયરને તે સ્ટાન્ડર્ડ અનુસાર કરવાની જરૂર છે.

(2) સિંગલ ટાઇલ મશીન

1) તાપમાન.

શું લહેરિયું રોલરનું તાપમાન પૂરતું છે? જ્યારે લહેરિયું સળિયાનું તાપમાન પૂરતું નથી, ત્યારે બનાવેલ લહેરિયુંની ઊંચાઈ પૂરતી નથી. સામાન્ય રીતે, સારી રીતે સંચાલિત કંપની સમગ્ર એસેમ્બલી લાઇનનું તાપમાન તપાસવા માટે કોઈને મોકલશે (તે ભલામણ કરવામાં આવે છે કે બોઈલરનો હવાલો સંભાળનાર વ્યક્તિ આ કાર્ય કરે). જ્યારે તાપમાનની સમસ્યા જોવા મળે છે, ત્યારે ફરજ પરના સુપરવાઇઝર અને મશીનના કેપ્ટનને સમયસર સૂચિત કરવામાં આવે છે, મિકેનિક્સને તેની સાથે વ્યવહાર કરવા માટે સૂચિત કરવામાં આવે છે, અને તમામ પ્રીહિટીંગ સિલિન્ડરોની દર મહિને તપાસ કરવામાં આવે છે અને ઓવરહોલ કરવામાં આવે છે.

2) લહેરિયું રોલરની સપાટી પર ગંદકી.

દરરોજ શરૂ કરતા પહેલા, લહેરિયું રોલર પર સ્લેગ અને કચરો સાફ કરવા માટે લહેરિયું રોલરને પહેલાથી ગરમ કરવામાં આવે છે અને હળવા એન્જિન તેલથી સ્ક્રબ કરવામાં આવે છે.

3) ઉત્પાદનમાં રોલોરો વચ્ચેના અંતરનું ગોઠવણ ખૂબ મહત્વનું છે.

ગ્લુઇંગ રોલર અને કોરુગેટીંગ રોલર વચ્ચેનું અંતર સામાન્ય રીતે ત્યારે હોય છે જ્યારે લહેરિયું રોલરને મહત્તમ વિસ્તરણ કરવા માટે 30 મિનિટ માટે પહેલાથી ગરમ કરવામાં આવે છે. કંપનીમાં સૌથી ઓછા વજનવાળા કાગળના ટુકડાની જાડાઈનો ઉપયોગ ગેપ તરીકે થાય છે. મશીન શરૂ કરતા પહેલા દરરોજ તેની તપાસ કરવી આવશ્યક છે.

લહેરિયું રોલર અને પ્રેશર રોલર વચ્ચેનું અંતર સામાન્ય રીતે ઉત્પાદન પરિસ્થિતિ અનુસાર નક્કી કરવામાં આવે છે, અને સારી ફિટની ખાતરી કરવી આવશ્યક છે.

ઉપલા લહેરિયું રોલર અને નીચલા લહેરિયું રોલર વચ્ચેનું અંતર ખૂબ મહત્વનું છે. જો તેને યોગ્ય રીતે સમાયોજિત કરવામાં ન આવે તો, ઉત્પાદિત લહેરિયુંનો આકાર અનિયમિત હશે, જે મોટાભાગે અપૂરતી જાડાઈનું કારણ બને છે.

4) લહેરિયું રોલરના વસ્ત્રોની ડિગ્રી.

કોઈપણ સમયે લહેરિયું રોલની ઉત્પાદન સ્થિતિ તપાસો, તેને બદલવાની જરૂર છે કે કેમ. ટંગસ્ટન કાર્બાઇડ લહેરિયું રોલરનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે, કારણ કે તેની ઉચ્ચ વસ્ત્રો પ્રતિકાર ઉત્પાદન ખર્ચ ઘટાડી શકે છે. સ્થિર કામગીરીના કિસ્સામાં, એવો અંદાજ છે કે ખર્ચ 6-8 મહિનામાં વસૂલ કરવામાં આવશે.

(3) પેપર ફ્લાયઓવર ક્રોસ કરો

ફ્લાયઓવર પર વધુ પડતા સિંગલ-ટાઈલ પેપર એકઠા ન કરો. જો તાણ ખૂબ મોટી હોય, તો સિંગલ-ટાઇલ કાગળ નીચે પહેરવામાં આવશે અને કાર્ડબોર્ડ પૂરતું જાડું નહીં હોય. કોમ્પ્યુટરાઈઝ્ડ પ્રોડક્શન મેનેજમેન્ટ સિસ્ટમ ઇન્સ્ટોલ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે, જે અસરકારક રીતે આવી ઘટનાઓને બનતા અટકાવી શકે છે, પરંતુ હવે ઘણા સ્થાનિક ઉત્પાદકો પાસે તે છે, પરંતુ તેઓ તેનો ઉપયોગ કરશે નહીં, જે કચરો છે.

પેપર ફ્લાયઓવર ઇન્સ્ટોલેશન ઉત્પાદકની પસંદગી કરતી વખતે, ફ્લાયઓવરના હવાના સેવનથી ઉત્પાદનને અસર ન થાય તે માટે સાવચેતીપૂર્વક વિચારણા કરવી જોઈએ. જો ફ્લાયઓવરની હવા ખૂબ મોટી હોય, તો લહેરિયું તૂટી જવું ખૂબ જ સરળ છે. દરેક અક્ષના પરિભ્રમણ પર ધ્યાન આપો અને દરેક અક્ષની સમાંતરતાને વારંવાર તપાસો અને દરેક સમયે ધ્યાન આપો.

(4) પેસ્ટ મશીન

1) પેસ્ટ રોલર પર પ્રેસિંગ રોલર ખૂબ નીચું છે, અને પ્રેસિંગ રોલર્સ વચ્ચેનું ગેપ એડજસ્ટ કરવું આવશ્યક છે, સામાન્ય રીતે 2-3 mm જેટલું ઓછું.

2) પ્રેશર રોલરના રેડિયલ અને અક્ષીય રનઆઉટ પર ધ્યાન આપો, અને તે લંબગોળ ન હોઈ શકે.

3) ટચ બાર પસંદ કરવામાં ઘણું જ્ઞાન છે. હવે વધુ અને વધુ ફેક્ટરીઓ રાઇડિંગ રીલ્સ (પ્રેસ રોલર્સ) તરીકે સંપર્ક દબાણ સળિયાનો ઉપયોગ કરવાનું પસંદ કરી રહી છે. આ એક મોટી નવીનતા છે, પરંતુ હજુ પણ ઘણી પરિસ્થિતિઓ છે જ્યાં ઓપરેટરોને દબાણને સમાયોજિત કરવાની જરૂર છે.

4) પેસ્ટની માત્રા ખૂબ મોટી ન હોવી જોઈએ, જેથી લેંગફેંગના વિકૃતિનું કારણ ન બને. એવું નથી કે ગુંદરનું પ્રમાણ જેટલું મોટું છે, તેટલું વધુ સારું, આપણે પેસ્ટ ફોર્મ્યુલા અને ઉત્પાદન પ્રક્રિયા પર ધ્યાન આપવું જોઈએ.

(5) કેનવાસ બેલ્ટ

કેનવાસ બેલ્ટને દિવસમાં એક વખત નિયમિતપણે સાફ કરવો જોઈએ અને દર અઠવાડિયે કેનવાસ બેલ્ટ સાફ કરવો જોઈએ. સામાન્ય રીતે, કેનવાસ પટ્ટાને અમુક સમય માટે પાણીમાં પલાળી રાખવામાં આવે છે, અને તે નરમ થયા પછી, તેને વાયર બ્રશ વડે સાફ કરવામાં આવે છે. સમયની એક ક્ષણ બચાવવાનો ક્યારેય પ્રયાસ કરશો નહીં અને જ્યારે સંચય ચોક્કસ સ્તરે પહોંચે ત્યારે વધુ સમય ગુમાવવાનું કારણ બને છે.

ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનો બનાવવા માટે, કેનવાસ બેલ્ટમાં સારી હવા અભેદ્યતા હોવી જરૂરી છે. ચોક્કસ સમય સુધી પહોંચ્યા પછી, તેને બદલવું આવશ્યક છે. અસ્થાયી ખર્ચ બચતને કારણે કાર્ડબોર્ડને વિકૃત ન કરો, અને નુકસાન કરતાં ફાયદો વધુ છે.

(6) પ્રેશર રોલર

1) વાજબી સંખ્યામાં પ્રેશર રોલર્સનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે. વિવિધ ઋતુઓમાં, ઉપયોગમાં લેવાતા પ્રેશર રોલર્સની સંખ્યા અલગ હોય છે, અને વાસ્તવિક પરિસ્થિતિ અનુસાર સમયસર એડજસ્ટ થવી જોઈએ.

2) દરેક પ્રેશર રોલરની રેડિયલ અને અક્ષીય દિશાઓ 2 ફિલામેન્ટની અંદર નિયંત્રિત હોવી જોઈએ, અન્યથા અંડાકાર આકાર ધરાવતું પ્રેશર રોલર લહેરિયુંને ડૂબી જશે, પરિણામે અપૂરતી જાડાઈ થશે.

3) પ્રેશર રોલર અને હોટ પ્લેટ વચ્ચેના અંતરને સમાયોજિત કરવું આવશ્યક છે, દંડ ગોઠવણ માટે જગ્યા છોડીને, જે લહેરિયુંના આકાર (ઊંચાઈ) અનુસાર ગોઠવી શકાય છે.

4) એવી ભલામણ કરવામાં આવે છે કે કાર્ટન ઉત્પાદકો પ્રેશર રોલર્સને બદલે હોટ પ્રેસિંગ પ્લેટ્સનો ઉપયોગ કરે, અલબત્ત, આધાર એ છે કે કર્મચારીઓનું કાર્ય સ્તર ઓટોમેશન સાધનો દ્વારા જરૂરી ઉપયોગના સ્તર સુધી પહોંચવું આવશ્યક છે.

(7) ટાઇલ લાઇનનો પાછળનો ભાગ

ક્રોસ-કટીંગ છરીના પ્રવેશ અને બહાર નીકળવા માટે યોગ્ય સન ગિયરનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે. સામાન્ય રીતે, કાર્ડબોર્ડને કચડી નાખવાનું ટાળવા માટે શોર કઠિનતા ટેસ્ટર સાથે તે 55 ડિગ્રીથી 60 ડિગ્રી હોય છે.